CASE HISTORY
LA SFIDA
Il committente, operante nel settore beverage, ci contatta per modificare una linea di imbottigliamento.
La volontà era quella di togliere una parte di macchinario esistente modificare i meccanismi per escludere una giostra di sciacquatura non più necessaria.
Inizialmente diamo il nostro parere positivo alla modifica. Dopo qualche giorno di riflessione insieme ai montatori meccanici, partoriamo un’idea che poteva essere potenzialmente valida ed economicamente vantaggiosa, perché il fermo linea da essere di qualche settimana si riduceva ad una decina di giorni massimo.
Abbiamo modificato la macchina per imbottigliamento eliminando la fase di sciacquatura della bottiglia, superflua, in quanto il processo prevede a valle della stessa l’igenizzazione con azoto molto più veloce e sicuro.
PROBLEMA
La prima soluzione pensata è stata quella di eliminare fisicamente una parte di macchina ed aggiungere le componenti mancanti (trasporto e coclea singolarizzatore bottiglie). Ma la probabile difficolta di messa in fase del trasporto ed i costi d’intervento, che prevedevano un blocco della produzione di tre settimane, ci hanno fatto riflettere e trovare una soluzione alternativa.
Osservando il percorso dei contenitori ci siamo accorti che inserendo una giostra oziosa nel percorso, si riusciva a sfruttare il basamento della macchina esistente ed escludere la fase di sciacquatura, con conseguente riduzione del tempo di intervento e costi. Non solo, la messa in fase risultava più semplice e priva di possibili errori.
PROPOSTE
Osservando il percorso dei contenitori ci siamo accorti che inserendo una giostra oziosa nel percorso, si riusciva a sfruttare il basamento della macchina esistente baypassando la giostra di sciacquatura con conseguente riduzione del tempo di intervento e costi in quanto la modifica al cinematismo si riduceva a togliere un’ingranaggio ed a mettere in fase le ruote alveolari di contenimento bottiglie.
La difficoltà risiedeva nel forare il basamento macchina.
Per ovviare a questo inconveniente abbiamo progettato una maschera di foratura, in modo che il montatore non doveva calcolare o misurare nulla ma ricopiare i fori.
SOLUZIONE
La soluzione di introdurre una ruota oziosa ha permesso di concludere il lavoro in appena una settimana, con un consistente vantaggio in termini di produzione e riavvio.
Questa soluzione ha comunque avuto delle criticità legate soprattutto alla geometria delle bottiglie, che non era proprio quella indicata. Comunque con un veloce intervento gli installatori sono riusciti a mettere in fase tutte le stelle ed a riavviare la produzione in pochi giorni.
